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Honeywell obtient la certification FAA pour la première pièce de moteur imprimée en 3D critique pour le vol Honeywell – ImpressionEn3D.com

Selon un rapport de SmarTech Analysis, surnommé « Opportunités dans la fabrication additive pour la production de pièces pour l’aviation civile, 2019-2029«, L’industrie aérospatiale« a connu des investissements plus importants que jamais dans le matériel et les matériaux de FA », et ce n’est probablement qu’au début de sa courbe de croissance potentielle. Depuis 2007, Honeywell, société de technologie Fortune 100 basée à Phoenix, utilise la fabrication additive métallique pour fabriquer des composants d’aéronefs, alors que son unité commerciale Aérospatiale construit des composants électroniques de cabine et de cockpit, des moteurs d’avion, des composants mécaniques, etc. pour le secteur de l’aviation. Parce que la technologie est capable de rendre les pièces plus légères et de refaire des assemblages complexes en un seul composant, elle a définitivement trouvé une place dans l’industrie aérospatiale, et Honeywell a travaillé pour qualifier plusieurs technologies AM pour la production de pièces aérospatiales.

Mais, avant que ces pièces imprimées en 3D puissent prendre leur envol, elles doivent être approuvées par la Federal Aviation Administration (FAA), qui travaille depuis 2017 pour développer un plan de réglementation complet pour faire face à l’adoption de la FA dans l’industrie aérospatiale. C’est pourquoi Honeywell est ravie d’annoncer une étape majeure pour la fabrication additive et l’aviation: elle a créé la première pièce de moteur critique pour le vol imprimée en 3D et certifiée par la FAA.

«Il s’agit d’un jalon majeur pour Honeywell car il démontre la maturité de nos opérations de fabrication additive et nous ouvre la voie pour imprimer davantage de pièces certifiées et critiques pour le vol à l’avenir. C’est également une victoire majeure pour l’industrie des additifs, car les pièces critiques pour le vol sont soumises à un examen minutieux et à des normes élevées de qualification et d’installation sur les avions, mais cela montre que cela peut être fait », Jon Hobgood, vice-président de l’ingénierie de fabrication pour Honeywell Aerospace, déclaré dans un communiqué de presse.

La pièce imprimée en 3D, actuellement en production, s’appelle le boîtier de roulement n ° 4/5 et constitue un élément structurel important du moteur à double flux ATF3-6, conçu et certifié dans les années 1960. Actuellement, il n’y a qu’une douzaine de ces moteurs encore en service actif dans les airs, comme ceux installés sur les patrouilleurs maritimes Dassault Aviation Falcon Guardian 20G, qui sont utilisés pour les missions de recherche et sauvetage et les patrouilles régulières du Marine française.

«Bien qu’il n’y en ait pas beaucoup en service, Honeywell est responsable du support et de la maintenance de ces moteurs», a expliqué Hobgood. «Nous devions trouver un moyen de résoudre ces problèmes de chaîne d’approvisionnement et de maintenir ces avions en vol. Nous avons pu utiliser notre expertise en fabrication additive pour produire la pièce qualifiée beaucoup plus rapidement, réduisant notre délai de livraison d’environ deux ans à deux semaines.

Étant donné que si peu de ces moteurs sont actuellement utilisés, cela crée des difficultés pour le Falcon Guardian 20G en termes d’approvisionnement et de chaîne d’approvisionnement. Les pièces critiques pour le vol ou pour la sécurité comme celle-ci, qui sont classées dans cette catégorie par des organismes de réglementation comme la FAA, doivent à 100%, tout le temps, fonctionner comme prévu. En cas de dysfonctionnement ou de panne, l’avion pourrait subir des dommages importants, ce qui mettrait alors en danger la sécurité des passagers et des membres d’équipage à bord de l’avion. Il est donc évident que ces types de pièces critiques sont examinées au microscope par la FAA et doivent être approuvées avant de pouvoir être installées et utilisées dans un avion. Évidemment, cela rend le processus de qualification beaucoup plus long.

«La FAA ne vous permettra pas de changer la forme d’un composant qui a déjà été certifié», a déclaré Donald Godfrey, un ingénieur AM chez Honeywell Aerospace, lors d’un panel à RAPID 2019. «Si vous faites cela, vous devez re-certifier le moteur, et nous n’allons pas le faire. Nous n’allons tout simplement pas recertifier le moteur d’un avion. »

Au-delà de ces problèmes de sécurité potentiels, le boîtier de roulement n ° 4/5 est difficile à construire, ce qui, en raison de la diminution du nombre de commandes, rend son remplacement coûteux. Ce prix élevé augmente lors de la fabrication de la pièce par des méthodes de moulage traditionnelles, ce qui fait de la fabrication additive une alternative si intéressante. La technologie permet d’imprimer les pièces en plus petites quantités, à une vitesse plus élevée, à moindre coût.

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Honeywell et la FAA ont travaillé ensemble pour développer et certifier plusieurs composants d’aviation imprimés en 3D, tels que le boîtier de roulement n ° 4/5, qui, selon la société, lui a permis d’être le premier composant approuvé sous l’autorité déléguée normale de la FAA. Cela aidera à graisser les roues pour la future certification des composants aéronautiques, ainsi qu’à augmenter les pénuries de chaîne d’approvisionnement pour la pièce complexe du moteur.

La production d’impression 3D est actuellement en cours pour le boîtier de roulement n ° 4/5, dont l’un a déjà été installé sur un turboréacteur ATF3-6 en service. D’ici la fin de 2020, Honeywell prévoit d’imprimer des dizaines d’autres composants.

(Source / Images: Honeywell)

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