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Impression 3D dans Fastlane: la société Turnstiles déploie une machine Markforged pour la production de gabarits et de fixations

Les hommes d’affaires des grandes entreprises des grandes villes et les étudiants des universités publiques commencent souvent leur journée de la même manière, en passant par une porte tournante, un bonjour poli à ceux de la réception, en touchant une carte d’identité à un lecteur électronique et en marchant à travers l’aile de verre. barrières marquées par Tourniquets Fastlane marque au reste de leur journée.

La manière dont l’image de marque de Fastlane a été intégrée aux murs de verre qui aident Facebook, Dell, Google, l’Université de Manchester et le 7 World Trade Center à sécuriser leurs bâtiments n’a généralement pas été facile. Cela a été fait à la main et à vue et si le positionnement du logo n’était pas fait correctement, il devrait être retiré et repositionné sur l’aile en verre. C’était une tâche difficile à réaliser de manière répétée, longue et parfois stressante, puis l’impression 3D est arrivée.

Le fabricant de systèmes de contrôle d’entrée pour piétons a adopté la technologie pour la première fois en 2018, après avoir rencontré un revendeur britannique CREAT3D lors d’un salon de fabrication additive, sous la forme d’une machine Mark Two. Cette plateforme, développée par Markforged, renforce son matériau Onyx avec de la fibre de carbone, de la fibre de verre et du Kevlar, et a été acquis par Fastlane pour rationaliser ses efforts de R&D, en concevant des pièces à moindre coût en moins de temps.

En travaillant avec CREAT3D, certaines pièces d’échantillons initiales – l’une, pour vérifier la forme d’un composant de R&D, et l’autre, pour évaluer la fonction d’un composant fabriqué – ont été imprimées, Fastlane aurait été impressionné par les propriétés de résistance et la finition de surface. et résistance à la température.

Les fonctions de R&D, de support à la production et d’améliorations continues du département d’ingénierie ont toutes été largement soutenues par l’impression 3D.

Après ces premières pièces, Fastlane a installé le Mark Two dans son département d’ingénierie, où il a été immédiatement mis à profit pour imprimer des composants de R&D qui auraient généralement été externalisés et produits en métal. L’impression de ces types de pièces réduisait le délai de deux semaines au processus de conception et bientôt l’équipe de production et d’assemblage de Fastlane cherchait également à exploiter les capacités de la machine. À partir de là, l’application de l’impression 3D par Fastlane a fait boule de neige, selon Sabina Gonzalez-George et Simon Chandler de CREAT3D.

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Souvent cités comme des «  fruits faciles à suspendre  » de la fabrication additive, les aides à la production ont non seulement représenté une victoire rapide pour Fastlane, avec des réductions de coûts et de temps par rapport aux gabarits et montages de fabrication traditionnelle, mais, en imprimant en 3D un gabarit avec un «  bord de localisation  » pour s’adapter la géométrie exacte de la porte en verre, a également résolu le problème du positionnement du logo de l’entreprise sur ces barrières en verre.

«Les barrières en verre ont été découpées CNC, nous savions donc que les barrières étaient assez précises [design] dessin; nous avons modélisé le gabarit en utilisant les bords plats et incurvés du verre comme références dans Autodesk Investor et nous avons pu l’imprimer assez rapidement, ce qui a permis à la production de fixer facilement le logo », a expliqué Mike Lau, directeur technique de Fastlane. « [Additionally], le gabarit serait une pièce assez compliquée et coûteuse à fabriquer en utilisant des méthodes traditionnelles, avec beaucoup de configuration et d’usinage à partir de matériaux coûteux, donc, en tant que pièce unique, l’impression 3D a du sens car le coût et le temps ne sont qu’à un fraction de ce que seraient normalement les méthodes traditionnelles. »

C’est le genre d’outil que Fastlane aurait généralement sous-traité pour être usiné en acier aluminium pour un coût d’environ 150 GBP et livré après deux semaines. Avec l’impression 3D, Fastlane a produit la pièce en six heures, soit une réduction de 96%, pour un coût inférieur à 7 GBP; une réduction de 95,5%; et a enregistré la bonne application du premier coup avec une précision de 100% de sa marque sur les ailes en verre.

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«Avec l’impression 3D, nous pouvons désormais produire généralement un gabarit en moins d’une journée, ce qui a considérablement réduit les délais de production», a déclaré Lau. «De plus, comme c’était auparavant très coûteux et chronophage, nous limiterions la quantité de gabarits que nous avions, mais maintenant, avec la facilité d’impression 3D, nous avons pu créer plus de types de gabarits pour aider à la production.»

Selon Lau, l’application de l’impression 3D pour les gabarits et les montages de la société est désormais «  étendue  », les pièces de R&D représentant également un grand nombre de travaux d’impression internes. Fastlane a également identifié plusieurs composants de production destinés à une utilisation finale qui peuvent être produits sur le Mark Two, bien qu’à faible volume, avec des travaux supplémentaires à effectuer pour déterminer si les pièces nécessaires à des volumes plus importants peuvent être imprimées en 3D.

Quelle que soit la catégorie de pièces finissant par nécessiter une plus grande application de la technologie, l’utilisation de l’impression 3D par Fastlane est désormais large dans toute l’entreprise, et les avantages de la technologie s’étendent également à chacun de ses clients.

«Les fonctions de R&D du département d’ingénierie, de support à la production, de projets personnalisés et d’améliorations continues ont toutes été largement soutenues par la capacité d’impression 3D. La production a bénéficié de l’impression 3D de pièces qui ont considérablement amélioré la facilité et le temps d’assemblage. Les clients ont vu des avantages car nous sommes plus agiles en étant en mesure d’intégrer des équipements tiers à nos produits », a conclu Lau. «L’impact a été énorme.»

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