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Ingénieur R&D imprime en 3D des pièces de voiture pour les véhicules d’urgence et de police

L’impression 3D s’est avérée être une technologie utile dans des applications critiques pour des organisations telles que la NASA produisant des moteurs de fusée et des pièces d’impression 3D militaires pour avions. Maintenant, les forces de l’ordre et les véhicules d’urgence gagnent également un coup de pouce technologique, grâce aux conceptions d’Ian Gerstein. En tant qu’ingénieur R&D et monteur de véhicules d’urgence et de police, Gernstein a utilisé un Ultimaker 2 Extended + pour créer des supports imprimés en 3D pour les têtes d’éclairage et des panneaux de commande personnalisés pour faire fonctionner les lumières et les sirènes.

L’un des plus grands avantages de l’impression 3D est la capacité d’innover comme jamais auparavant, de fabriquer des pièces et des composants qui n’étaient peut-être pas une option auparavant avec la technologie conventionnelle – ainsi que de les placer dans des zones qui n’étaient peut-être pas l’intention initiale; en fait, la plupart des nouvelles pièces créées par Gerstein sont montées dans des zones non spécifiées par le constructeur automobile. D’autres pièces modifiées sont également constituées de bouchons et de plaques de commutation utilisés par les policiers dans des véhicules banalisés.

«Alors que les constructeurs automobiles et les fabricants de produits font constamment évoluer leurs produits, notre imprimante 3D s’est avérée utile pour maintenir notre entreprise actuelle et compétitive», a déclaré Gernstein.

Il est essentiel d’évoluer avec les constructeurs automobiles et d’équipements, car ils continuent de perfectionner leurs produits pour améliorer leurs performances. Pour Gernstein, la clé est de suivre de tels changements, en collaborant plutôt qu’en concurrence. Il a également profité de la possibilité de créer des pièces beaucoup plus rapidement, soulignant qu’avant lui et son équipe passaient beaucoup plus de temps à fabriquer des produits simples:

«Le processus original consistait à prendre une feuille de plastique ABS, à la dremel dans les dimensions requises, à découper les trous des interrupteurs, à vérifier, à remonter, à vérifier, à remonter, et après tout a été dit et fait, vous vous retrouveriez avec une pièce brute. vous avez appelé «coutume», a déclaré Gernstein. «Depuis ce temps, nous avons pu concevoir un produit une seule fois, presser l’impression et partir; le résultat est un produit d’aspect professionnel avec des résultats reproductibles et des économies de main-d’œuvre importantes. »

Bien que certaines pièces puissent avoir une décoration ou des étiquettes ajoutées plus tard, Gernstein est en mesure d’utiliser des pièces dès qu’elles sont imprimées, en utilisant l’ABS principalement en raison de ses qualités de résistance à la température, car les pièces peuvent être soumises à des intérieurs (et extérieurs) chauds et doivent être en mesure de maintenir des niveaux inférieurs à la température de transition vitreuse.

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«En tant qu’avantage supplémentaire, l’ABS est très rentable et ne met pas d’usure excessive sur notre imprimante», a déclaré Gernstein.

L’ingénieur et son équipe sont en mesure de créer des pièces en quelques heures seulement, réduisant la conception et les temps d’attente traditionnellement attendus lorsque l’on travaille avec un intermédiaire dans la fabrication typique. Ils sont également capables de prendre en compte les complexités du passé, du présent et du futur dans la conception des pièces, en réfléchissant à la compatibilité entre les véhicules, évitant ainsi les restrictions ou problèmes potentiels.

[Source / Images: 3D Universe]

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