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Phoenix GmbH exploite la numérisation 3D et l’impression 3D pour développer un processus de développement d’orthèses plantaires «  sans contact  »

Société de services d’ingénierie Phoenix GmbH & Co. KG a exploité des équipements de numérisation 3D et d’impression 3D pour développer une orthèse plantaire pour enfants pour une clinique allemande.

La clinique anonyme a chargé Phoenix de concevoir et de produire l’orthèse dans le but de réduire la charge de travail de l’orthopédiste et d’augmenter le confort du patient. En travaillant ensemble, un Thor3D Le scanner Calibry 3D a été utilisé en conjonction avec le logiciel Calibry Nest, le logiciel Geomagic Wrap – avec des algorithmes développés par Phoenix – et un Tractus Imprimante 3D pour développer un processus standardisé et reproductible qui peut être exploité sans formation spéciale avec la technologie.

En règle générale, les enfants patients de la clinique visitent fréquemment leur médecin pour recevoir de nouveaux produits orthèses à mesure que leurs pieds continuent de grandir. Le processus de développement de l’orthèse a généralement été un processus en plusieurs étapes qui commence par mesurer le pied du patient, modeler une semelle plantaire, la tester, faire des ajustements, puis préparer le pied pour le processus de plâtrage. Une fois cela fait, le moule de coulée sera enduit, une forme positive coulée hors du moule, d’autres ajustements seront effectués, puis la coque de l’orthèse sera thermoformée sous vide. On dit que ce processus demande beaucoup de travail, est inconfortable à certains stades pour le patient et nécessite deux orthopédistes lors de la préparation du moule de coulée. Les formulaires positifs doivent également être stockés physiquement.

En utilisant les technologies 3D, cependant, Phoenix a pu réduire le nombre d’étapes dans le processus. Tout d’abord, des mesures du pied sont prises, puis une forme positive existante est scannée avant qu’une conception entièrement automatisée d’une nouvelle forme positive ne soit effectuée sur la base de ces mesures. Ce formulaire est ensuite imprimé et, comme la méthode traditionnelle, thermoformé sous vide.

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Lors du scan 3D de la forme positive, le scanner Calibry est placé à un angle de 45 ° et placé sur un trépied à 60 cm de hauteur et à 62 cm du plateau tournant. La forme positive est numérisée des deux côtés, chaque numérisation contenant environ 500 images, puis fusionnée dans Calibry Nest. Phoenix ne scanne pas le pied du patient car «un scan 3D a beaucoup de détails anatomiques d’un pied existant qui nécessite un traitement, alors qu’une forme positive a une géométrie simplifiée et anatomiquement correcte».

De là, les modèles STL étanches sont transférés vers Geomagic Wrap, où ils sont automatiquement modifiés en fonction de plus de 12 paramètres avant le début de l’impression et du thermoformage sous vide.

À la suite de ce processus, les médecins de la clinique ont enregistré des réductions de la charge de travail allant jusqu’à 40% et les patients ont signalé plus de confort dans la méthode moins manuelle.

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