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Un étudiant néerlandais développe une pince imprimée en 3D pour une machine d’assemblage à grande vitesse

L’étudiant diplômé Coen Bokslag a développé un bras de préhension optimisé pour une machine d’assemblage à grande vitesse. Dans le cadre de ses cours à l’Université des sciences appliquées de Fontys, il a amélioré la conception existante en utilisant l’optimisation de la topologie et les modèles virtuels. Ce faisant, le bras a montré un meilleur rapport rigidité / poids et une fonctionnalité améliorée.

Bokslag a présenté le bras au salon international Rapid.Tech + FabCon 3.D, montrant ses qualités de conception améliorées. Le composant de préhension a une tâche difficile sur ses mains, car il utilise des ventouses pour transférer des films minces / feuilles (10 à 15 grammes chacun) à des vitesses allant jusqu’à 6G. Le développement d’un meilleur rapport rigidité / poids permet à la machine d’optimiser la résistance sans sacrifier son rythme de fonctionnement.

Bras de préhension imprimé en 3D

La pince combine plusieurs avantages de l’impression 3D. Bokslag a utilisé la conception générative d’Altair Inspire et les fonctions de simulation rapide pour cartographier comment les forces agiraient sur le composant et les régions renforcées de l’appareil en conséquence. Avec conception pour AM à l’esprit, il a fait correspondre les topologies présentées dans le modèle pour créer le meilleur équilibre entre poids, rigidité et fonctionnalité.

Composants d’assemblage de machine d’impression 3D

Bras de préhension imprimé en 3D

Bokslag 3D a imprimé le bras de préhension à l’aide d’une imprimante 3D HP MJF. Il a également moulé les buses en silicone souple dont il a besoin avec un moule imprimé en 3D sur un Formlabs Form 2.

Outre le poids plus léger et une meilleure optimisation, un autre avantage du nouveau bras de préhension est la réduction des temps d’arrêt lors du changement d’outil. Les buses sur le bras de préhension sont beaucoup plus faciles à remplacer, alors qu’auparavant, cela nécessitait quelques étapes manuelles supplémentaires et nécessitait en conséquence des temps de changement d’équipement plus longs. Par rapport à la conception originale, la nouvelle version comporte moins de composants au total.

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Image présentée avec l’aimable autorisation de l’Université des sciences appliquées de Fontys. L’histoire originale a été publiée pour la première fois sur 3dprintmagazine.eu: ici.

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