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Une pulvérisation de poudre affecte-t-elle votre mesure numérisée en 3D?

Dans le passé, les scanners 3D ont toujours eu du mal avec trois principaux types de surfaces de pièces, à savoir brillantes, sombres et claires. Comme ces scanners sont des systèmes basés sur la vision, si les caméras ne peuvent pas détecter les lasers projetés sur la surface de la pièce, nous ne pouvons collecter aucune donnée de surface. Chacun de ces types de surface interfère avec le balayage à sa manière. Les parties brillantes réfléchissent et diffusent les lasers, les parties sombres absorbent les lasers et sur les parties claires, les lasers passent simplement à travers, rendant la surface invisible pour les caméras. Désormais, avec la sortie du nouveau Handyscan Black Elite, nous pouvons traiter beaucoup plus facilement les parties brillantes et sombres. En utilisant des lasers bleus plus intenses à la place des lasers rouges, ainsi que des fonctions de filtrage améliorées dans les scanners eux-mêmes, il est possible de numériser un éventail beaucoup plus large de surfaces de pièces. Malheureusement, malgré toutes ses améliorations, le HandyScan Black Elite ne peut toujours pas scanner les pièces claires. Le correctif, comme cela a été le cas dans le passé, consiste à enduire la surface de quelque chose de plus convivial pour le scanner pour masquer la surface non idéale ci-dessous. Nous vous recommandons d’utiliser une poudre en aérosol telle que Slide Zinc Stearate Mold Release Powder.

Il est facile à appliquer, sans danger pour une grande variété de matériaux, rapide à nettoyer et donne une superbe surface blanche mate à numériser. Mais la question a été soulevée à plusieurs reprises auparavant, et c’est compréhensible: «Quelle épaisseur est-ce que j’ajoute à la surface de ma pièce en utilisant ce spray? Mes mesures seront-elles même plus précises? » Il y a indéniablement une épaisseur non nulle ajoutée à la surface ici, mais la question est de savoir combien? J’ai mis en place un test pour déterminer une réponse.

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La première étape a été de trouver un bon objet pour servir de pièce de mesure. Le but n’est pas d’avoir une pièce usinée avec précision ici, nous avons juste besoin de quelque chose de dimensionnellement stable et relativement carré pour rendre les choses un peu plus faciles. Nous ne nous soucions pas de savoir si la pièce elle-même est bien faite par rapport à ses propres spécifications, nous sommes simplement préoccupés par la quantité de poudre que nous allons ajouter à la surface de la pièce. J’ai trouvé ces 1-2-3 blocs d’Amazon qui correspondent parfaitement à la facture. Ce ne sont que des blocs bon marché de ~ 20 $ sans certificat de précision, mais encore une fois, ce n’est pas vraiment notre problème ici. Ici, ils sont photographiés avec des morceaux de ruban bleu ici comme étiquettes d’identification pour le bloc 1 et le bloc 2 qui peuvent être facilement vus sur les pièces ainsi que sur les fichiers numérisés.

L’étape suivante consistait à créer un rapport d’inspection dans VXinspect pour aider à automatiser un peu le processus d’inspection. Une fois que tout est dit et fait ici, je numériserais ces blocs 80 fois, de sorte que toute mesure de gain de temps serait essentielle.

Il ne fallait que quelques mesures très élémentaires d’un avion à l’autre. J’ai ajouté des couleurs de déviation de surface par curiosité.

Pour commencer, j’ai soigneusement nettoyé et scanné chaque bloc 10 fois pour établir une ligne de base non pulvérisée. Ensuite, j’ai pulvérisé chacune des faces à mesurer avec de la poudre de stéarate de zinc. Les faces supérieure et inférieure, ou les côtés d’épaisseur de 1 pouce n’ont pas été pulvérisés ou mesurés car l’une des faces serait inaccessible avec la pièce orientée comme illustré. Les pièces ont été pulvérisées selon la distance d’écartement recommandée par les fabricants de 8 à 12 pouces, soit environ 1/2 seconde de temps de pulvérisation par passage avec 4 passages par côté.

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Une comparaison entre avant et après la pulvérisation.

Une fois pulvérisé, chaque bloc a ensuite été scanné dix fois, nettoyé, puis pulvérisé et scanné à nouveau deux fois pour trois essais de dix scans chacun.

Enfin, pour les résultats, ce test semble montrer qu’en termes de précision du HandyScan Black Elite, il n’y a pas de changement suffisamment significatif de l’épaisseur de surface pour affecter la précision des mesures de balayage. Le scanner 3D de Creaform est certifié avec une précision de 0,0009 ”, de sorte que les écarts d’épaisseur ci-dessous se situant bien dans cette plage, ils sont essentiellement un bruit insignifiant dans le vent. En résumé, tant que vous vaporisez une couche légère et uniforme telle que définie précédemment, vous ne devriez pas vous inquiéter du tout que la poudre affecte votre précision.

Cullen Williams
ingénieur d’application
Technologie assistée par ordinateur, LLC

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